通過看板讓現(xiàn)場的物料流動起來

在過往的精益管理項目中，現(xiàn)場管理人員經(jīng)常遇到的問題就是物料缺料、物料混料、物料找不到、物料庫存過多或過少和現(xiàn)場人員直接參與物料提報和運輸過程等，物料是產(chǎn)品制造過程的基礎(chǔ)，此部分做不好會導(dǎo)致現(xiàn)場20%-30% 的效率損失。

那如何才能做好物料管理？

精益可以從布局調(diào)整、流程優(yōu)化、流動化生產(chǎn)、拉動生產(chǎn)和自動化提供解決路徑。

筆者今天主要跟大家分享看板管理，也是拉動生產(chǎn)中的核心，采用定量定時的雙盒拉動形式，具體的解決步驟如下：

1. 看板管理物料的篩選，對于大部分企業(yè)來說，可以從標(biāo)準件、輔料耗材等常備料優(yōu)先導(dǎo)入，此部分物料眾多，導(dǎo)入看板后會減少很大比例的成本；

2. 產(chǎn)品日產(chǎn)出數(shù)據(jù)、單臺產(chǎn)品看板物料用量、看板物料包裝信息和采購周期數(shù)據(jù)收集；

3. 看板需求配送量和標(biāo)準配送量計算，看板需求配送量（包/次）=產(chǎn)品日產(chǎn)出數(shù)據(jù)*單臺產(chǎn)品看板物料用量/單包容量；看板標(biāo)準配送量（包/次）采用看板需求配送量算出的數(shù)據(jù)向上取整的方法，比如0.5（包/次）取1（包/次）；1.5（包/次）取2（包/次）；

4. 需求資源核算，根據(jù)算出的看板標(biāo)準配送量（可以先從1天配送1次做起，后續(xù)逐步增加配送頻次，配送頻次增加一倍，相應(yīng)的看板物料量就可以縮減一倍）和看板物料包裝尺寸來選擇合適的看板物料容器尺寸，盡量選擇小一點可組合的看板料盒，后續(xù)可以柔性縮減看板物料量。

各工位看板物料貨架需求數(shù)量=各工位看板物料種類*看板物料容器寬度/看板物料貨架層數(shù)（一般≤4層），看板物料貨架寬度要滿足前后放置兩個看板物料容器（以上數(shù)據(jù)計算需考慮看板物料貨架的內(nèi)徑）；

5. 確定配送點位，根據(jù)各工位需求的看板物料貨架數(shù)量，就近放置在各工序工位旁邊，形成手頭化取料，優(yōu)先放置于通道旁邊，方便看板物料的配送和看板物料的拿取（看板貨架正面朝向工位，由作業(yè)人員取料；看板貨架背面朝向通道，由“水蜘蛛”負責(zé)按頻次補料）；

6. 配送路線規(guī)劃，根據(jù)配送點位，進行連線，保證“水蜘蛛”路線形成完美循環(huán)，不交叉，不回流；

7. 看板物料卡、庫位號、貨架編碼和看板卡回收容器制作，根據(jù)前期收集的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，看板物料貨架正面需要張貼物料信息貼碼（包含物料名、物料號、物料規(guī)格、看板容量、庫位信息）；看板物料貨架背面張貼庫位。

作業(yè)人員使用完一盒物料后，將空的看板物料盒放置于貨架后面，將盒內(nèi)的看板物料卡放置于看板卡回收容器內(nèi)，繼續(xù)使用另一滿盒的看板物料，“水蜘蛛”每天早上沿配送路線收集看板物料卡，匯總后提報需求，當(dāng)天下午下班前完成空看板物料盒填補，隨著看板物料卡一同隨配送路線進行各工位的貨架補料，形成空滿置換循環(huán)；

8. 需求資源采購，核算的看板貨架、看板卡回收容器、貨架編碼架等資源采購；

9. 看板方案落地執(zhí)行，同時進行配送頻次和看板物料種類的持續(xù)優(yōu)化。

通過以上的看板管理，能幫助現(xiàn)場管理者解決物料缺料、物料混料、物料找不到、物料庫存過多或過少和現(xiàn)場人員直接參與物料提報和運輸過程等問題，讓作業(yè)和物流區(qū)分開，作業(yè)人員專注生產(chǎn)作業(yè)，物流配送作業(yè)集中在“水蜘蛛”人員上，至少可提高10%作業(yè)效率和物流效率。