生產現場的七大浪費和消除浪費的方法

一、認識生產現場的浪費

　　在生產型企業(yè)運行的過程中，存在著難以數計的各種各樣的浪費，大野耐一把生產現場中存在的浪費歸納為以下七種：生產過剩的浪費；等待的浪費；搬運的浪費；加工的浪費；庫存的浪費；動作的浪費；不良品的浪費。

　　顯然，通過徹底消除生產中存在的這些浪費，達到用最少的投入實現最大化的產出，就可以提升生產的效率，降低生產成本，從而提高企業(yè)的效益，這也正是精益生產總的指導思想。然而，消除各種浪費并不僅僅只是為了較多地降低一些成本，消除各種浪費，還會帶來比降低成本更大的價值——縮短生產過程周期時間，因為在生產過程中的所有浪費，最終都會轉嫁到生產過程周期時間的延長上。因此，我們需要重新認識到，所有消除浪費的改善活動，其終極目的是縮短生產過程周期時間，從而系統(tǒng)地優(yōu)化資源的整體效率，和創(chuàng)造更多的市場機會，而不是僅為了較多地降低一些成本。正如大野耐一所說：“我們所做的，其實就是注意從接到顧客訂單到向顧客收賬這期間的作業(yè)時間，由此剔除不能創(chuàng)造價值的浪費，以縮短作業(yè)時間。”這也正是豐田生產方式的目的——縮短生產過程周期時間。

　　因此，我們既要看到消除浪費的成本價值，更要看到消除浪費的時間價值。

二、浪費的程度

　　我們可以用生產的周期時間和產品生產的增值作業(yè)時間的比值來總體評估生產過程浪費的程度比值越大，浪費越大。因為產品的增值作業(yè)時間在一定的條件和時期內是一個標準值，因此，要消除浪費，只能是從持續(xù)地縮短過程周期時間著手。同時，我們還可以通過很多生產的運行指標來評估各單項的浪費水平，比如OEE、設備負荷、勞動生產率、運輸滿載率、產品在庫時長等等。

三、浪費產生的根源和抑制浪費的關鍵

　　在生產現場的各大浪費中，生產過剩的浪費是最大的和危害最為嚴重的，甚至還是導致其它浪費的根源。

　　生產過剩的浪費根源于過剩的生產能力的存在，比如過剩的設備、過多的人員、過剩的庫存等。人員也好，設備也好，材料也好，如果超過必要的限度，只會提高成本，帶來不必要的勞務費、折舊費、管理費用、利息等等支出，同時，還會因為資源的浪費而錯失新的市場機會。

　　生產過剩又直接導致過剩庫存的浪費，從而又產生多余的倉庫、多余的搬運、多余的搬運工、多余的搬運設備、多余的庫存管理和維護，多余的管理人員等等。

　　可見，生產過程中的浪費是一個典型的系統(tǒng)增強循環(huán)回路如果沒有外驅力抑制浪費的擴大，就會形成惡性循環(huán)。在浪費的循環(huán)中，只有過剩生產是可以通過生產指令被日常干預的，因此，過剩生產就成了外驅力唯一的作用點，而按照客戶需求的數量和時間生產的計劃指令就是抑制生產浪費惡化的關鍵。

四、消除浪費的方法

　　第一，按客戶需求的節(jié)拍生產，杜絕生產過剩。要按節(jié)拍時間生產，首先要實現生產線工位平衡和排產均衡，并按量和品種小批量化生產，再采用看板拉動的方式，遵守看板指令做到不提早發(fā)出信息和不提早生產，抑制生產過剩。這需要計劃、物流和制造工程團隊從機制上改變生產體系，才有可能實現。

　　第二，通過縮短生產過程周期時間和降低生產線停線風險，以及與主生產線同期生產，實現庫存的降低。這也是需要我們從機制上改變生產系統(tǒng)，才有可能達到。

　　第三，通過優(yōu)化各工程布局，并讓生產工序形成流動，實踐后工序到前工序取件的方式，削減搬運次數和搬運距離，以降低搬運的浪費。

　　第四，通過實踐標準作業(yè)，并基于標準作業(yè)持續(xù)改進，消除作業(yè)中多余的動作和過度加工的浪費，同時實現過程周期時間的縮短，以及對在制品的控制。

　　第五，各工序內內建質量控制的機制，比如防錯，預防次品和返工的浪費。

　　第六，健全設備的保全機制，消除設備停線導致的等待浪費。通過多能工的培養(yǎng)和少人化的配置，實現人員作業(yè)的自調節(jié)和平衡，減少人員作業(yè)的等待。

　　第七，運用VSM工具，將整個生產過程的物料和信息的流動系統(tǒng)地呈現在圖上，讓物料和信息的停滯一目了然，從而找出在什么地方存在何種浪費，并從系統(tǒng)和全局的視角，發(fā)現制約系統(tǒng)效率和過程周期時間的主要浪費點和問題，以驅動問題的解決和浪費的消除。

總結

　　精益生產總的指導思想就是消除浪費，而豐田持續(xù)消除浪費的最終目的是縮短生產過程周期時間，我們既要看到消除浪費的成本價值，更要看到消除浪費的時間價值。

　　浪費之源在于過剩的生產能力誘發(fā)了生產的過剩，從而導致了一系列的浪費，從而形成浪費的惡性循環(huán)，因此，在需要的時間生產需要的數量是抑制浪費惡性循環(huán)的關鍵所在。