方案來了｜特斯拉、豐田與宜家的降本增效14招

這兩年，騰訊、百度、京東等科技與互聯(lián)網(wǎng)巨頭們，開始提“降本增效”，讓市場感受到了陣陣寒意。

在過去，“降本增效”一直是傳統(tǒng)制造企業(yè)的必修課。尤其是那些產(chǎn)品同質(zhì)化、身處競爭的“紅?！薄Τ杀竞托蕵O其敏感的企業(yè)，更是將“降本增效”上升為公司戰(zhàn)略的一部分——通過持續(xù)的降本增效，保持競爭優(yōu)勢。

現(xiàn)如今，這些過去習慣了高投入、快擴張，更在意技術(shù)研發(fā)、產(chǎn)品創(chuàng)新與客戶體驗的科技與互聯(lián)網(wǎng)巨頭們，也要開始“降本增效”，與兩個因素有關(guān)：一方面行業(yè)告別野蠻生長期，進入到成熟階段，這個時候除了拼創(chuàng)新和技術(shù)，還需要拼內(nèi)功、拼經(jīng)營與管理，降本增效是必不可少的一環(huán)；另一方面，行業(yè)越來越卷，保持領(lǐng)先優(yōu)勢的時間越來越短，當產(chǎn)品與服務(wù)同質(zhì)化不可避免的時候，降本增效就成為這些大廠保持競爭優(yōu)勢的必然選擇。

企業(yè)降本增效的三個誤區(qū)

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降本容易增效難

事實上，“降本增效”并非哪個行業(yè)或企業(yè)的專屬，而是公司經(jīng)營與發(fā)展的一部分。無論是沃爾瑪、宜家、寶潔、豐田、富士康，還是特斯拉、蘋果、華為、亞馬遜、比亞迪，降本增效都曾是他們在企業(yè)經(jīng)營層面的路徑選擇。只不過，很多情況下，很多企業(yè)往往誤解了降本增效，常見了誤區(qū)有三個：

誤區(qū)一：只降不增。

比如，只注重成本降低，不注重效率提升。為什么？原因很簡單：降成本往往很直接，方式也很多，裁員、壓價、砍流程，實在不行就縮減產(chǎn)品線。但效率提升并不直接，需要創(chuàng)新、改善與洞察新機會，這對于企業(yè)和管理者的要求很高。相比較而言，降本容易做到，增效不容易做到。于是，很多企業(yè)的降本增效，事實上變成了“只降本、不增效”。

誤區(qū)二：短期得利，長期受損。

很多企業(yè)制定的降本增效方案，短期看能實現(xiàn)立竿見影的效果，但長期看，可能是以犧牲企業(yè)長期競爭力為代價。比如，將當下不產(chǎn)生直接價值的部門砍掉，尤其是公司組織架構(gòu)中的成本中心（而不是利潤中心）。這樣做，表面看降低了成本，但企業(yè)內(nèi)部價值鏈并非只有直接盈利的部門，還需要很多支持體系，還需要有面向未來的產(chǎn)品研發(fā)和技術(shù)創(chuàng)新，盡管他們短期內(nèi)并不能創(chuàng)造利潤，但卻是公司構(gòu)建長期競爭力的一部分。只活在當下，對企業(yè)發(fā)展風險極高。

誤區(qū)三：停留在戰(zhàn)術(shù)層面，而不是戰(zhàn)略層面。

為什么要降本增效？這就要回到企業(yè)的戰(zhàn)略目標。如果脫離公司戰(zhàn)略目標，讓各部門按照自己的方式推進降本增效，效果往往南轅北轍。有可能是A部門的降本增效成果，被B部門的降本增效方式給抵消了；另一種可能是，部門層面的降本增效措施，沒有給公司帶來預(yù)期效果，反而影響了公司戰(zhàn)略目標的達成（1+1+1 <1）。這是因為很多公司的降本增效是自下而上的，屬于部門層面的“各自為戰(zhàn)”，沒有先從公司戰(zhàn)略目標出發(fā)，梳理路徑、策略與方案，到最后，不僅沒有實現(xiàn)公司層面降本增效的戰(zhàn)略目標，還容易造成公司內(nèi)耗，帶來更高的管理成本。

優(yōu)秀企業(yè)降本增效最佳實踐

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特斯拉豐田宜家的做法

回到降本增效的戰(zhàn)略初衷，那些優(yōu)秀企業(yè)的做法，無一不是指向了公司戰(zhàn)略目標、指向了競爭優(yōu)勢與核心競爭力、指向了市場變化與行業(yè)周期。同時，一定是先從公司戰(zhàn)略目標出發(fā)，回到公司發(fā)展面臨的主要矛盾，通過抓大放小、設(shè)定優(yōu)先級、兼顧短期與長期、將自上而下的目標拆解與自下而上的方案選擇相結(jié)合，這樣的降本增效才能起到效果。從具體的做法看，我們來看看特斯拉、豐田與宜家在降本增效層面的具體實踐：

案例一：特斯拉的降本增效——關(guān)鍵詞：模塊化、數(shù)字化、供應(yīng)鏈

做法1：模塊化設(shè)計和制造

特斯拉將整個汽車制造過程模塊化，使得不同模塊之間可以互相替換和組合。這種模塊化的設(shè)計和制造，一方面使得生產(chǎn)過程更加簡潔，另一方面也降低了生產(chǎn)成本。例如，特斯拉的Model 3電池模塊化設(shè)計，使得電池更容易制造和替換，降低了電池生產(chǎn)和維護成本。

做法2：利用數(shù)字化技術(shù)

特斯拉在整個生產(chǎn)和供應(yīng)鏈過程中大量采用數(shù)字化技術(shù)，例如在生產(chǎn)線上使用自動化機器人、大數(shù)據(jù)分析和智能物流等技術(shù)，可以大幅降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。此外，特斯拉還采用數(shù)字化供應(yīng)鏈管理，可以更好地管理供應(yīng)商，實現(xiàn)供應(yīng)鏈高效運作。

做法3：提高能源利用效率

特斯拉在車輛設(shè)計和生產(chǎn)過程中注重提高能源利用效率。例如，特斯拉的電動汽車使用了高效的驅(qū)動系統(tǒng)和制動系統(tǒng)，同時利用太陽能發(fā)電和儲能技術(shù)，提高能源利用效率，降低能源成本。

做法4：利用競爭力驅(qū)動成本降低

特斯拉在生產(chǎn)過程中注重競爭力，不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量和創(chuàng)新能力。例如，特斯拉通過改進汽車設(shè)計和生產(chǎn)工藝，提高產(chǎn)品性能和質(zhì)量，同時不斷推出新產(chǎn)品和服務(wù)，增強市場競爭力，以推動成本降低。

案例二：豐田的降本增效——關(guān)鍵詞：精益管理、持續(xù)改進、員工參與

做法1：精益生產(chǎn)

豐田汽車將精益生產(chǎn)視為其經(jīng)營理念的核心，其目的是通過消除浪費來提高效率和質(zhì)量。在生產(chǎn)過程中，豐田致力于減少流程中的不必要的步驟、降低庫存、簡化工作流程等，從而降低成本并提高效率。

做法2：費用管理

豐田汽車采用嚴格的費用管理體系，通過對生產(chǎn)和行政費用的控制來降低成本。豐田的成本控制體系包括預(yù)算制定、實際費用的跟蹤和分析、成本的核算和管理以及效益的評估等。

做法3：供應(yīng)鏈管理

豐田汽車建立了全球供應(yīng)鏈管理體系，通過對供應(yīng)商的管理和優(yōu)化來降低成本并提高生產(chǎn)效率。豐田汽車在供應(yīng)鏈管理方面的成功實踐包括建立與供應(yīng)商的戰(zhàn)略伙伴關(guān)系、優(yōu)化供應(yīng)鏈流程、實現(xiàn)供應(yīng)鏈的透明度和協(xié)調(diào)等。

做法4：持續(xù)改進

豐田汽車鼓勵員工進行持續(xù)改進，不斷優(yōu)化生產(chǎn)流程、減少浪費并提高產(chǎn)品質(zhì)量。豐田汽車的持續(xù)改進實踐包括推廣精益生產(chǎn)、建立改進小組、實施員工培訓以及建立質(zhì)量管理體系等。

做法5：員工參與

豐田汽車注重員工的參與和貢獻，鼓勵員工提出改進建議，推動企業(yè)的持續(xù)改進。豐田汽車的員工參與實踐包括建立員工參與機制、推廣工作流程改進項目、開展員工創(chuàng)新活動以及建立員工獎勵制度等。

案例三：宜家家居的降本增效——關(guān)鍵詞：模塊化、自動化、創(chuàng)新

做法1：模塊化設(shè)計

宜家的產(chǎn)品設(shè)計很大程度上采用了模塊化設(shè)計，通過模塊的組合、替換等操作，實現(xiàn)多款產(chǎn)品的生產(chǎn)，減少了產(chǎn)品開發(fā)的時間和成本，同時也降低了生產(chǎn)過程中的錯誤率。例如，宜家的一張桌子，只需使用數(shù)種不同的板材、支架、螺絲等組件就可以拼裝完成，大大降低了生產(chǎn)成本。

做法2：優(yōu)化供應(yīng)鏈管理

宜家在全球擁有大量的供應(yīng)商和生產(chǎn)基地，但它卻通過優(yōu)化供應(yīng)鏈管理來降低成本。例如，宜家會對供應(yīng)商進行層層審核和篩選，選擇成本低、品質(zhì)好的供應(yīng)商進行合作；同時，宜家也通過實時的庫存管理、訂單管理等手段，掌握了供應(yīng)鏈的動態(tài)情況，確保生產(chǎn)與銷售的平衡。

做法3：運用自動化技術(shù)

宜家大量使用自動化技術(shù)，如自動化倉儲、自動化流水線等，來提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本。例如，宜家使用自動化倉儲系統(tǒng)來管理產(chǎn)品庫存，實現(xiàn)高效出入庫操作，提高了物流運作效率。

做法4：管理成本支出

宜家重視成本管理，對每項支出都進行了精細的管理和控制，包括生產(chǎn)成本、物流成本、人力成本、廣告成本等。例如，宜家在招聘、培訓員工時注重效率，采用集中式培訓和一線邊工作邊學習的方式，有效降低了培訓成本。

做法5：保持創(chuàng)新

宜家一直致力于保持創(chuàng)新，通過推出新的產(chǎn)品、新的服務(wù)、新的銷售渠道等，實現(xiàn)降本增效。例如，宜家在家居產(chǎn)品設(shè)計中采用了可持續(xù)性材料，提高了產(chǎn)品的壽命和質(zhì)量，同時也節(jié)約了生產(chǎn)成本；宜家還開發(fā)了在線購物平臺和家具租賃服務(wù)，拓展了銷售渠道，提高銷售額。

企業(yè)所在的行業(yè)不同，發(fā)展階段不同，所要實現(xiàn)的戰(zhàn)略目標不同，因此，任何一家企業(yè)的降本增效舉措，都需要因地制宜。從長期看，自動化與數(shù)字化技術(shù)的應(yīng)用、不斷提升的供應(yīng)鏈管理水平、員工的全面參與及專業(yè)能力提升、常態(tài)化的創(chuàng)新與改善等等，越來越成為很多企業(yè)降本增效的策略選擇。當然，平衡好短期與長期，兼顧當前的競爭優(yōu)勢與未來的核心競爭力，對管理者而言并不容易，要把降本增效從措施內(nèi)化為企業(yè)經(jīng)營發(fā)展的一部分更不容易。說到底，持續(xù)增長與組織進化，才是企業(yè)發(fā)展的核心。

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